在橡胶制品生产中，脱模剂喷涂后出现表面发粘、涂层过厚或后续涂装附着力不良等问题，常被归咎于“喷涂工艺不当”。但最新应用研究表明，问题根源往往在于脱模剂所用硅油的分子量选择不当——高分子量硅油成膜厚、迁移慢，易造成残留；而低分子量硅油挥发快、铺展均匀，更适合追求“无痕脱模”的场景。
“很多工厂以为硅油越‘稠’效果越好，其实恰恰相反。”一位有机硅应用工程师指出。实验数据显示：当使用粘度＞1000 cSt（高分子量）硅油配制脱模剂时，其在模具表面形成的膜层较厚（＞1.5 μm），且因分子链长、流动性差，难以均匀铺展，干燥后易形成微米级堆积，在硫化过程中部分迁移到橡胶表面，导致接触角升高（＞100°），严重影响后续喷漆、印刷或粘接。
相比之下，采用50–300 cSt（低分子量）硅油的脱模剂，可在模具表面形成超薄（＜0.3 μm）、致密的疏水膜，喷涂后快速流平并适度挥发，残留极少。经附着力测试（ASTM D3359），使用低分子量硅油脱模的橡胶件，其表面涂层划格法评级达4B–5B，而高分子量组普遍仅为1B–2B。
“长效脱模”与“无残留”本就是一对矛盾需求。专家建议：
高分子量硅油（>1000 cSt）适用于大型模压件、低频次脱模，追求多次脱模免补喷；
低分子量硅油（<300 cSt）则更适合高频次、自动化生产线，尤其用于需二次加工的密封圈、减震垫等产品。
目前，已有硅油供应商推出“脱模专用”系列，按分子量细分型号，并提供喷涂后表面能测试报告。某汽车橡胶件OEM厂反馈，切换至低分子量硅油脱模剂后，涂装返工率下降70%。
业内呼吁：脱模剂选型应从“经验导向”转向“分子设计导向”，让硅油真正“隐形”于制造流程之中。