在新能源汽车与大型储能系统加速发展的背景下，电池热管理成为安全与寿命的关键。作为导热界面材料（TIM）的核心组分，硅油并非“随便添加”，其粘度选择直接决定导热硅脂的热阻表现与长期可靠性。
导热硅脂由高导热填料（如氧化铝、氮化硼）和基础硅油组成。硅油的作用不仅是润湿填料、便于施工，更关键的是在芯片或电芯与散热板之间形成低空隙率、高填充密度的导热通路。然而，并非粘度越低越好——过低（如＜50 cSt）的硅油易在高温下迁移或析出，导致“干泵效应”；过高（如＞10,000 cSt）则流动性差，难以在装配压力下均匀铺展，残留气泡反而增加热阻。
最新实测数据显示：在相同填料体系（65 vol% 氮化硼）下，使用1000 cSt 硅油配制的导热硅脂，其稳态热阻可低至 0.18 ℃·cm²/W；而采用50 cSt硅油的样品因高温析油，72小时老化后热阻升至0.32；使用20,000 cSt硅油的样品初始热阻即达0.25，且难以涂布均匀。
“新能源电池包空间紧凑、热流密度高，对TIM的一致性和耐久性要求远超消费电子。”某头部电池厂热管理工程师表示，“我们已将硅油粘度纳入供应商准入标准，通常优选500–2000 cSt区间。”
目前，多家国产硅油厂商正联合导热材料企业开发“电池专用”硅油，通过窄分子量分布控制与低挥发设计，提升高温稳定性。部分产品已通过-40℃～150℃冷热冲击1000次循环测试，无明显相分离。
随着800V高压平台和液冷储能系统普及，导热界面材料正从“辅助角色”升级为“安全屏障”。业内呼吁：选型不应只看导热系数，更需关注基础硅油的流变特性与长期服役表现——因为每一摄氏度的温降，都关乎电池的安全边界。